이산화티타늄 생산에서 중요한 여과 지점은 무엇인가요? – 황산염 대 염화물 공정

TiO₂ 생산 라인에 적합한 여과 시스템을 찾고 계신가요?

이산화티타늄 제조용 여과 솔루션을 찾을 때, 대부분의 공장 엔지니어들은 TiO₂ 공정이 어떻게 작동하는지 묻지 않고 이미 알고 있습니다.

그들이 정말로 알아야 할 것은 다음과 같습니다:

안정적인 작동, 높은 안료 순도, 그리고 통제된 운영 비용을 보장하기 위해 각 중요한 단계에서 어떤 여과 시스템을 사용해야 할까요?

동구 미세여과는 폐산 회수, TiCl₄ 정제, 다단계 세척, 최종 마감 슬러리 여과 등 현장에서 검증된 고체-액체 분리 시스템을 통해 황산염 및 염화물 TiO₂ 생산자를 지원합니다.

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황산염 공정의 임계 여과 지점

산성 소화와 다단계 여과에 의해 구동되는 습식 화학 경로

황산염 공정은 일반적으로 일메나이트 또는 고티타늄 슬래그에서 시작되며, 이들은 농축된 황산을 이용해 산 소화를 거쳐 황산염 티타늄 용액을 형성합니다.

폐산성 회수를 어떻게 개선할 수 있을까요?

소화와 1차 침전 후, 폐산산 회수 단계에서 첫 번째 중요한 고체-액체 분리가 이루어집니다. 여기서 효율적인 여과는 황산 재사용, 하류 폐수 부하, 전체 운영 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

이 시점에서 고성능 미세여과는 더 깨끗한 여과와 더 안정적인 산 회수를 가능하게 합니다.

가수분해 전에 제품의 백도를 어떻게 보호하나요?

결정화 및 철철 분리 후에는 메타티타닉산 정제 단계에 진입합니다.

가수분해 전에 연마 여과는 잔류 미세 고형물을 제거하여 하위 제품의 백색 및 불순물 조절을 위한 문지기 역할을 합니다.

가수분해 후 고순度 TiO₂를 어떻게 달성하나요?

산성 가수분해가 용해성 티타늄 종을 수화된 이산화티타늄으로 전환하면, 슬러리는 여러 차례 세척과 여과 단계를 거칩니다.

이 세척 단계는 용해성 황산염과 불순물을 제거하는 데 필수적입니다. 여기서 여과 효율은 최종 TiO₂ 순도와 적용 성능을 직접 결정합니다.

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염화물 공정에서의 임계 여과 지점

기체-고체 및 미세 액체-고체 여과를 중심으로 한 고온 경로

이산화티타늄 염화 공정은 고급 원료가 고온에서 염소와 반응하여 조잡한 사염화티타늄을 형성하는 것으로 시작됩니다.

왜 조잡한 TiCl₄ 정제를 ‘공정 생명선’이라고 부르나요?

염소 처리 직후에는 고온의 기체-고체 여과가 필요하며, 반응하지 않은 고형물과 오염물질을 제거합니다.

이 단계는 종종 ‘생명선’이라고 불리는데, 조잡한 TiCl₄ 정제 품질이 최종 안료의 광학적 및 물리적 특성을 결정하기 때문입니다.

산화 후 슬러리 여과

정제된 TiCl₄를 산화시켜 이산화티타늄 입자를 형성한 후, 초기 이산화티타늄 제품 슬러리가 생성됩니다.

이 시점에서 미세 고체-액체 분리가 슬러리를 농축하고 표면 처리 및 마감 작업을 준비합니다.

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최종 마감 슬러리 여과 – 두 경로가 만나는 지점

상류 화학물질은 다르지만, 황산염과 염화물 경로는 마감 구간에서 합류합니다.

여기서는 표면 처리, 탈염, 세척 후 슬러리 여과를 마무리하여 건조 및 칼시닝 전에 잔여 염분을 제거합니다.

이 최종 여과 단계는 이산화티타늄 제품의 전도성, 분산성 및 최종 사용 성능을 제어하는 데 결정적인 역할을 합니다.

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동구 미세여과 – 두 TiO₂ 경로 모두에 대한 검증된 솔루션

황산염 공장에서의 폐산 회수부터 염화 라인의 TiCl₄ 정제에 이르기까지, 동구 미세여과 시스템은 두 가지 이산화티타늄 생산 경로 모두에 성공적으로 적용되어 왔습니다.

고산성 슬러리, 고온 가스 흐름, 초미세 TiO₂ 현탁에 맞춘 여과 장비를 맞춤 제작함으로써, 동구는 생산자들이 다음을 달성할 수 있도록 돕습니다:

• 더 높은 제품 순도
• 운영 비용 절감
• 장기 공정 신뢰성